استاندارد NACE MR0175 / ISO 15156؛ راهنمای تخصصی انتخاب فولاد و اتصالات مقاوم به محیط‌های ترش | پتروفیتینگ

مقدمه

در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، انتخاب مواد مناسب برای خطوط لوله و تجهیزات تحت فشار تنها بر اساس استحکام مکانیکی کافی نیست. در بسیاری از میدان‌های نفتی و گازی، سیال حاوی سولفید هیدروژن (H₂S) است؛ ترکیبی که در حضور آب و تحت شرایط مشخص می‌تواند خطر ترک‌خوردگی و شکست ناگهانی قطعات فلزی را افزایش دهد.

برای مدیریت این خطر، استاندارد NACE MR0175 / ISO 15156 الزامات و راهنمایی‌هایی را برای انتخاب و تأیید مواد فلزی مورد استفاده در تجهیزات تولید نفت و گاز و تأسیسات مرتبط با تصفیه گاز طبیعی ارائه می‌کند.

این استاندارد برای کاهش احتمال آسیب‌هایی مانند ترک‌خوردگی تنشی سولفیدی، ترک‌خوردگی القاشده با هیدروژن و برخی سازوکارهای مرتبط با محیط‌های حاوی H₂S تدوین شده است. بااین‌حال، هیچ ماده‌ای صرفاً به دلیل نام استاندارد یا عنوان تجاری «NACE» در برابر تمام شرایط خوردگی و ترک‌خوردگی مصون نیست. انتخاب صحیح باید بر اساس محیط واقعی سرویس، مشخصات ماده و الزامات پروژه انجام شود.

در این راهنما، پتروفیتینگ به بررسی اصول انتخاب فولاد و اتصالات مناسب محیط‌های ترش، سازوکارهای مهم آسیب، تفاوت استانداردهای مرتبط و مدارک ضروری برای تأیید فنی محصولات می‌پردازد.

NACE چیست؟

NACE نام سازمانی بود که استانداردهای تخصصی حوزه خوردگی را منتشر می‌کرد و اکنون این فعالیت‌ها در چارچوب AMPP، یعنی Association for Materials Protection and Performance، ادامه دارد.

استانداردی که در صنعت با نام NACE MR0175 شناخته می‌شود، با مجموعه استانداردهای ISO 15156 مرتبط است. عنوان آن به مواد مورد استفاده در محیط‌های حاوی H₂S در صنایع تولید نفت و گاز اشاره دارد.

این استاندارد یک گرید فولاد، آلیاژ مشخص یا استاندارد ابعادی نیست؛ بلکه چارچوبی برای ارزیابی شرایط سرویس، انتخاب مواد و تعیین الزامات مربوط به ساخت، فرآوری و تأیید مواد ارائه می‌کند.

بنابراین عباراتی مانند «فولاد NACE»، «فلنج NACE» یا «اتصال NACE» به‌تنهایی مشخصات کامل فنی محصول را بیان نمی‌کنند. باید استاندارد پایه محصول، گرید ماده، شرایط ساخت، خواص مکانیکی و الزامات انطباق با NACE/ISO 15156 نیز مشخص باشند.

استاندارد NACE MR0175 / ISO 15156 چه کاربردی دارد؟

این استاندارد عمدتاً برای تجهیزات مورد استفاده در تولید نفت و گاز و تأسیسات مرتبط با تصفیه گاز طبیعی در محیط‌های حاوی H₂S کاربرد دارد؛ به‌ویژه در شرایطی که شکست تجهیزات می‌تواند سلامت افراد، ایمنی عمومی یا محیط‌زیست را تهدید کند.

مهم‌ترین اهداف آن عبارت‌اند از:

• انتخاب مواد متناسب با شدت محیط ترش؛

• کاهش خطر ترک‌خوردگی ناشی از سولفید هیدروژن؛

• تعیین الزامات مربوط به ترکیب، ساخت و فرآوری مواد؛

• کنترل خواص مکانیکی و سختی در مواردی که استاندارد الزام می‌کند؛

• بررسی صلاحیت مواد و فرایندهای تولید؛

• ایجاد مبنایی فنی برای مستندسازی و تأیید انطباق محصول.

این استاندارد جایگزین کد طراحی، استاندارد محصول یا الزامات قانونی پروژه نیست؛ بلکه باید در کنار آن‌ها استفاده شود.

محیط ترش (Sour Service) چیست؟

محیط ترش به محیطی گفته می‌شود که وجود H₂S و شرایط شیمیایی آن می‌تواند خطر مشخصی از آسیب به مواد فلزی ایجاد کند.

وجود H₂S به‌تنهایی برای تعیین الزامات انتخاب ماده کافی نیست. عواملی مانند موارد زیر باید بررسی شوند:

• فشار جزئی یا پارامتر مناسب برای ارزیابی H₂S؛

• وجود آب و شرایط فاز آبی؛

• pH محیط؛

• دمای کارکرد؛

• تنش اعمالی و تنش‌های پسماند؛

• ترکیب شیمیایی سیال و سایر گونه‌های خورنده؛

• نوع ماده، ساختار متالورژیکی و وضعیت عملیات حرارتی.

در نتیجه، نمی‌توان صرفاً با دانستن درصد H₂S، مناسب‌بودن یک فولاد را برای تمام شرایط سرویس تأیید کرد. ارزیابی محیط باید طبق بخش مربوطه از استاندارد و مشخصات طراحی انجام شود.

سازوکارهای مهم آسیب در محیط‌های حاوی H₂S

1. ترک‌خوردگی تنشی سولفیدی (SSC)

Sulfide Stress Cracking یا SSC نوعی ترک‌خوردگی است که در اثر ترکیب شرایط محیطی، تنش کششی و حساسیت متالورژیکی ماده رخ می‌دهد.

در محیط مناسب، H₂S می‌تواند ورود هیدروژن به فلز را تسهیل کند. این پدیده در برخی مواد و شرایط ممکن است به ایجاد ترک و شکست منجر شود.

عواملی مانند سختی بیش از حد، ریزساختار نامناسب، تنش بالا و شرایط محیطی نامساعد می‌توانند خطر SSC را افزایش دهند.

2. ترک‌خوردگی القاشده با هیدروژن (HIC)

Hydrogen-Induced Cracking یا HIC با ورود هیدروژن به فولاد و تجمع آن در نواحی حساس داخلی مرتبط است. این پدیده ممکن است بدون نیاز به تنش خارجی بالا نیز رخ دهد.

ترکیب شیمیایی فولاد، میزان ناخالصی‌ها، شکل و توزیع آخال‌ها و کیفیت فرایند تولید بر حساسیت ماده به HIC تأثیر دارند.

برای کاربردهایی که خطر HIC مطرح است، باید الزامات مربوط به کیفیت فولاد و آزمون‌های موردنیاز در استاندارد محصول و مشخصات پروژه بررسی شوند. انطباق با الزامات SSC لزوماً به معنی تأیید مقاومت در برابر HIC در تمام شرایط نیست.

3. ترک‌خوردگی پلکانی (SWC)

Stepwise Cracking یا SWC می‌تواند در ارتباط با HIC ایجاد شود. ترک‌های داخلی در فولاد در امتداد نواحی حساس گسترش می‌یابند و ممکن است به یکدیگر متصل شوند.

این سازوکار اهمیت کنترل کیفیت فولاد، ساختار داخلی و شرایط سرویس را نشان می‌دهد.

4. ترک‌خوردگی ناشی از برهم‌کنش تنش و هیدروژن

سازوکارهایی مانند SOHIC و برخی انواع ترک‌خوردگی در نواحی جوش نیز ممکن است در محیط‌های حاوی H₂S مطرح باشند. در این موارد، تنش، ریزساختار، هندسه اتصال و وضعیت ساخت و جوشکاری باید در کنار شرایط محیطی ارزیابی شوند.

نکته مهم این است که NACE MR0175 / ISO 15156 بر سازوکارهای ترک‌خوردگی تمرکز دارد و به‌تنهایی تضمین‌کننده مقاومت ماده در برابر تمام اشکال خوردگی عمومی یا موضعی نیست.

تفاوت NACE MR0175 و NACE MR0103 چیست؟

این دو استاندارد به محیط‌ها و کاربردهای متفاوتی مربوط هستند و نباید بدون بررسی دامنه کاربرد، جایگزین یکدیگر شوند.

ویژگی	NACE MR0175 / ISO 15156	NACE MR0103 / ISO 17945
کاربرد اصلی	تولید نفت و گاز و تجهیزات مرتبط با تصفیه گاز طبیعی	پالایش نفت و محیط‌های فرآوری مرتبط
محیط هدف	محیط‌های حاوی H₂S در محدوده کاربرد استاندارد	محیط‌های پالایشگاهی ترش حاوی H₂S
هدف اصلی	انتخاب و تأیید مواد با توجه به خطر ترک‌خوردگی مرتبط با H₂S	الزامات مقاومت در برابر SSC در محیط‌های تعریف‌شده پالایشگاهی
معیار انتخاب	شرایط محیط، نوع ماده، فرایند ساخت و الزامات استاندارد	شرایط محیط پالایشگاهی و الزامات استاندارد مربوطه

استاندارد ISO 17945 دامنه مشخصی برای مقاومت در برابر SSC در محیط‌های خورنده پالایشگاهی دارد. برای انتخاب استاندارد مناسب باید محل استفاده تجهیز و دامنه دقیق هر استاندارد بررسی شود.

ارتباط NACE با استانداردهای ASTM

یکی از مهم‌ترین نکات در خرید مواد صنعتی این است که استاندارد ASTM و استاندارد NACE نقش یکسانی ندارند.

استاندارد ASTM معمولاً مشخصات محصول یا ماده، از جمله ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی، روش ساخت و آزمون‌های مرتبط را تعریف می‌کند. در مقابل، NACE MR0175 / ISO 15156 چارچوب انتخاب و تأیید مواد برای محیط‌های مشخص حاوی H₂S را ارائه می‌دهد.

برای مثال:

• ASTM A106: مشخصات لوله فولادی بدون درز برای کاربردهای معین دما و فشار را پوشش می‌دهد.

• ASTM A234: الزامات اتصالات فولادی کارشده برای کاربردهای مشخص فشار و دما را تعیین می‌کند.

• ASTM A350: به خانواده‌ای از قطعات فورج‌شده، از جمله فلنج‌ها و اتصالات، برای کاربردهای مشخص مربوط است.

• ASTM A694: مشخصات فورج‌های فولادی با استحکام بالا برای فلنج‌ها، اتصالات، شیرها و قطعات خطوط انتقال را پوشش می‌دهد.

• ASTM A860: الزامات اتصالات فولادی با استحکام بالا و اتصال لب‌به‌لب جوشی را تعریف می‌کند.

هیچ‌یک از این نام‌های ASTM به‌تنهایی تأیید نمی‌کنند که محصول برای تمام شرایط محیط ترش مناسب است. گرید، خواص واقعی، عملیات حرارتی، سختی، فرایند ساخت و الزامات استاندارد محیط ترش باید جداگانه بررسی شوند.

آیا هر فولاد ASTM می‌تواند NACE-compliant باشد؟

خیر. درج یک گرید ASTM روی محصول، به معنی انطباق خودکار آن با NACE MR0175 / ISO 15156 نیست.

برای بررسی انطباق باید دست‌کم این موارد مشخص باشند:

1. استاندارد و گرید دقیق محصول؛

2. شرایط محیطی و محدوده کاربرد موردنظر؛

3. الزامات ماده در بخش مرتبط ISO 15156؛

4. ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی واقعی محموله؛

5. سختی و وضعیت عملیات حرارتی، در مواردی که الزام شده‌اند؛

6. وضعیت ساخت، جوشکاری و سایر فرایندهای مؤثر بر خواص ماده؛

7. مدارک ردیابی، گواهی آزمون و تأییدیه‌های لازم.

ممکن است یک گرید در شرایط مشخص قابل استفاده باشد، اما در محیطی شدیدتر یا با فرایند ساخت متفاوت، نیازمند محدودیت یا تأییدیه اضافی باشد. بنابراین عبارت «NACE-compliant» باید به استاندارد، نسخه، شرایط سرویس و مدارک قابل بررسی متکی باشد.

نقش سختی در انطباق با NACE

سختی یکی از پارامترهای مهم در ارزیابی خطر SSC برای بسیاری از فولادهای کربنی و کم‌آلیاژ است. سختی بالا در برخی شرایط می‌تواند حساسیت ماده به ترک‌خوردگی را افزایش دهد.

بااین‌حال، نباید یک حد سختی واحد را بدون توجه به نوع ماده، شرایط سرویس و بند مربوطه به تمام محصولات تعمیم داد. حدود پذیرش، محل اندازه‌گیری، روش آزمون و شرایط خاص باید طبق نسخه استاندارد و مشخصات پروژه تعیین شوند.

در قطعات فورج‌شده، اتصالات و مجموعه‌های جوشکاری‌شده، بررسی سختی ممکن است به نواحی مختلف قطعه، از جمله فلز پایه، ناحیه جوش و ناحیه متأثر از حرارت مربوط شود؛ البته دامنه آزمون به الزامات قابل‌اعمال بستگی دارد.

عملیات حرارتی و اهمیت آن در محیط ترش

عملیات حرارتی می‌تواند بر ریزساختار، استحکام، سختی و چقرمگی فولاد تأثیر بگذارد. به همین دلیل، در ارزیابی مواد برای محیط ترش، صرف دانستن نام گرید کافی نیست و وضعیت نهایی ماده پس از تولید باید بررسی شود.

فرایندهایی مانند نرماله‌کردن، کوئنچ و تمپر یا سایر روش‌های مجاز، بسته به گرید و استاندارد محصول، می‌توانند نقش مهمی در دستیابی به خواص موردنیاز داشته باشند.

بااین‌حال، اجرای یک عملیات حرارتی خاص به‌تنهایی تضمین‌کننده انطباق با NACE نیست. فرایند باید با استاندارد محصول، الزامات محیط ترش و مشخصات فنی پروژه سازگار باشد و نتایج آزمون‌های موردنیاز نیز قابل تأیید باشند.

مدارک موردنیاز برای خرید محصول با الزامات NACE

در خرید فلنج، اتصال، لوله یا سایر قطعاتی که باید با NACE MR0175 / ISO 15156 مطابقت داشته باشند، پیشنهاد می‌شود موارد زیر بررسی شوند:

• گواهی آزمون مواد یا MTC؛

• شماره استاندارد و گرید دقیق ASTM یا استاندارد محصول؛

• شماره و نسخه استاندارد NACE/ISO مورد توافق؛

• نتایج ترکیب شیمیایی و آزمون‌های مکانیکی؛

• نتایج سختی و آزمون‌های تکمیلی در صورت الزام؛

• سوابق عملیات حرارتی و فرایندهای تولید؛

• ردیابی محصول تا ذوب یا محموله تولیدی؛

• مدارک آزمون‌های خاص محیط ترش در صورت درخواست پروژه؛

• تأییدیه سازنده یا مدارک ارزیابی انطباق، در صورت الزام قرارداد.

گواهی MTC باید با شناسه واقعی محصول و الزامات سفارش قابل تطبیق باشد. درج عبارت NACE روی فاکتور یا برچسب، بدون مدارک پشتیبان، برای تأیید فنی انطباق کافی نیست.

چگونه مواد مناسب برای محیط ترش انتخاب کنیم؟

انتخاب ماده مناسب باید از ارزیابی شرایط واقعی سرویس آغاز شود، نه از انتخاب یک نام تجاری یا گرید به‌تنهایی.

مرحله اول: شناسایی محیط

مقدار و فشار جزئی H₂S، وجود آب، pH، دما و سایر شرایط مؤثر بر آسیب مشخص شوند.

مرحله دوم: تعیین سازوکار آسیب محتمل

باید مشخص شود که خطر اصلی مربوط به SSC، HIC، SOHIC، خوردگی عمومی، خوردگی موضعی یا ترکیبی از این موارد است.

مرحله سوم: انتخاب استاندارد مناسب

بسته به کاربرد، باید تعیین شود که ISO 15156، ISO 17945 یا استاندارد دیگری بر تجهیز حاکم است.

مرحله چهارم: بررسی گرید و وضعیت واقعی ماده

ترکیب شیمیایی، استحکام، سختی، عملیات حرارتی، ساختار متالورژیکی و الزامات جوشکاری ارزیابی شوند.

مرحله پنجم: کنترل مستندات

MTC، نتایج آزمون‌ها و سوابق ساخت با نسخه استاندارد و مشخصات خرید تطبیق داده شوند.

این فرایند کمک می‌کند انتخاب ماده بر پایه نیاز واقعی سیستم و شواهد فنی انجام شود. در پتروفیتینگ نیز شناخت این معیارها برای بررسی مشخصات فنی فلنج‌ها، اتصالات و لوله‌های مورد استفاده در محیط‌های ترش اهمیت دارد.

آخرین وضعیت استاندارد ISO 15156

استانداردهای بین‌المللی ممکن است بازنگری شوند؛ بنابراین در پروژه‌های صنعتی باید نسخه مشخص‌شده در قرارداد یا مشخصات مهندسی بررسی شود.

تا اکتبر 2026، نسخه منتشرشده ISO 15156:2020 همچنان مرجع منتشرشده شناخته‌شده است و پیش‌نویس‌های ویرایش پنجم مجموعه ISO 15156 در مرحله تأیید نهایی قرار گرفته‌اند. پیش‌نویس یا FDIS را نباید بدون بررسی وضعیت انتشار رسمی، معادل نسخه نهایی منتشرشده در نظر گرفت.

برای پروژه‌های جدید، وضعیت نسخه استاندارد، اصلاحیه‌ها و الزامات کارفرما را از منابع رسمی بررسی کنید:

• صفحه رسمی ISO 15156-1

• وضعیت پیش‌نویس ویرایش پنجم ISO 15156-1

• استاندارد NACE MR0175 / ISO 15156 در AMPP

جمع‌بندی

NACE MR0175 / ISO 15156 چارچوبی فنی برای انتخاب و تأیید مواد فلزی در محیط‌های حاوی H₂S در صنایع تولید نفت و گاز است. هدف اصلی آن کاهش خطر ترک‌خوردگی مرتبط با سولفید هیدروژن از طریق انتخاب مواد و کنترل الزامات ساخت و فرآوری است.

این استاندارد یک گرید فولاد یا تضمین عمومی مقاومت در برابر خوردگی نیست. حتی مواد دارای خواص مکانیکی بالا نیز در صورت انتخاب نامناسب، سختی نامجاز یا ناسازگاری با شرایط محیطی ممکن است در معرض آسیب قرار بگیرند.

برای تأمین فلنج‌ها، اتصالات و لوله‌های مورد استفاده در محیط ترش، لازم است استاندارد محصول، گرید، شرایط سرویس، الزامات NACE/ISO و مدارک آزمون به‌صورت یکپارچه بررسی شوند. پتروفیتینگ با ارائه محتوای تخصصی درباره استانداردهای مواد و تجهیزات پایپینگ، بر اهمیت بررسی مستندات فنی و انتخاب آگاهانه محصولات متناسب با شرایط واقعی سرویس تأکید می‌کند.

پرسش‌های متداول

NACE MR0175 چیست؟

استانداردی برای انتخاب و تأیید مواد فلزی مورد استفاده در تجهیزات تولید نفت و گاز و محیط‌های حاوی H₂S است که خطر ترک‌خوردگی ناشی از این محیط‌ها مطرح باشد.

آیا NACE یک نوع فولاد است؟

خیر. NACE MR0175 / ISO 15156 استاندارد انتخاب و تأیید مواد است، نه نام یک آلیاژ یا گرید فولاد.

آیا ASTM A860 WPHY 52 به‌طور خودکار NACE-compliant است؟

خیر. گرید ASTM به‌تنهایی انطباق با NACE را تضمین نمی‌کند. شرایط سرویس، الزامات ماده، سختی، فرایند ساخت و مدارک آزمون باید بررسی شوند.

تفاوت NACE MR0175 و MR0103 چیست؟

MR0175 / ISO 15156 عمدتاً به تولید نفت و گاز و تجهیزات مرتبط می‌پردازد، درحالی‌که MR0103 / ISO 17945 برای محیط‌های تعریف‌شده پالایشگاهی تدوین شده است.

آیا NACE فقط به خوردگی مربوط است؟

این استاندارد بر سازوکارهای ترک‌خوردگی مرتبط با H₂S و انتخاب مواد مقاوم در برابر آن‌ها تمرکز دارد و به‌تنهایی تمام انواع خوردگی عمومی و موضعی را پوشش نمی‌دهد.

NACE و روش‌های کنترل خوردگی در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی

با توسعه صنایع نفت و گاز و افزایش استفاده از خطوط انتقال و تجهیزات تحت فشار، خوردگی فولاد به یکی از چالش‌های مهم مهندسی مواد و بهره‌برداری صنعتی تبدیل شده است. آسیب ناشی از خوردگی می‌تواند عمر تجهیزات را کاهش دهد و در صورت ایجاد ترک یا شکست، پیامدهای ایمنی و اقتصادی قابل‌توجهی داشته باشد. به همین دلیل، مطالعه سازوکارهای خوردگی و استفاده از روش‌های مناسب کنترل آن اهمیت زیادی دارد.

مسئله خوردگی یکی از مهم‌ترین مشکلات مهندسان و کارشناسان در پالایشگاه‌ها و واحدهای فرایندی صنعتی، به‌خصوص صنایع نفت، گاز و پتروشیمی، محسوب می‌شود. حضور گاز سولفید هیدروژن به‌صورت محلول در نفت خام و برخی فراورده‌های نفتی، در صورت وجود شرایط مناسب، می‌تواند محیطی ترش ایجاد کند که برای برخی فولادها خطر ترک‌خوردگی و آسیب متالورژیکی به همراه دارد.

یکی از مشکلات مهم در محیط‌های ترش، ترک‌خوردگی القاشده با هیدروژن یا HIC است که در شرایط مشخص و در فولادهای حساس ممکن است رخ دهد. بااین‌حال، همه محیط‌های خورنده رفتار یکسانی ندارند و شدت آسیب به عواملی مانند ترکیب سیال، دما، فشار، وجود آب، ساختار فولاد و تنش‌های واردشده وابسته است.

هوا، رطوبت، بخار و برخی گازها مانند کلر، آمونیاک، سولفید هیدروژن و دی‌اکسید گوگرد، همچنین اسیدهای معدنی مانند اسید کلریدریک، سولفوریک و نیتریک و اسیدهای آلی مانند اسید استیک و فرمیک، بسته به شرایط می‌توانند در فرایندهای خوردگی نقش داشته باشند.

در صنایع نفت و گاز، خوردگی ممکن است تحت تأثیر آب، کلریدها، ترکیبات گوگردی، اسیدها و سایر مواد موجود در سیال رخ دهد. افزایش دما و فشار نیز در بسیاری از شرایط می‌تواند شدت برخی سازوکارهای خوردگی را بیشتر کند؛ بااین‌حال، اثر دقیق آن‌ها به نوع ماده و شیمی محیط بستگی دارد.

روش‌های کنترل خوردگی

روش‌های کنترل خوردگی با توجه به نوع تجهیز، جنس ماده و شرایط سرویس انتخاب می‌شوند. مهم‌ترین رویکردها عبارت‌اند از:

1. انتخاب مواد مناسب: استفاده از فولاد یا آلیاژی که با شرایط محیطی و الزامات طراحی سازگار باشد.

2. کنترل تنش‌ها: کاهش تنش‌های نامناسب و توجه به تنش‌های پسماند و شرایط بارگذاری.

3. استفاده از بازدارنده‌های خوردگی: به‌کارگیری مواد شیمیایی مناسب در سیستم‌هایی که استفاده از آن‌ها از نظر فرایندی و زیست‌محیطی مجاز است.

4. پوشش‌دهی: استفاده از پوشش‌های محافظ متناسب با محیط و شرایط بهره‌برداری.

5. حفاظت کاتدی: استفاده از روش‌های الکتروشیمیایی مناسب برای کنترل خوردگی در سامانه‌های قابل‌اعمال، مانند برخی خطوط لوله و سازه‌های فلزی.

6. بازرسی و پایش: بررسی وضعیت تجهیزات، اندازه‌گیری خوردگی و اجرای برنامه‌های بازرسی متناسب با ریسک.

انتخاب روش کنترل باید بر اساس تحلیل مهندسی انجام شود؛ هیچ روش واحدی برای تمام تجهیزات و محیط‌ها مناسب نیست.

در این میان، استانداردهای مرتبط با خوردگی و محیط‌های ترش، از جمله NACE MR0175 / ISO 15156، به مهندسان کمک می‌کنند تا مواد مناسب را با توجه به شرایط سرویس انتخاب کنند. برای خرید فلنج‌ها، اتصالات و سایر تجهیزات پایپینگ، بررسی استاندارد محصول، مشخصات ماده و مدارک آزمون در کنار الزامات محیط ترش ضروری است.

پتروفیتینگ با تأکید بر اهمیت انتخاب صحیح مواد و شناخت استانداردهای صنعتی، توصیه می‌کند که در پروژه‌های حساس نفت، گاز و پتروشیمی، تصمیم‌گیری درباره جنس تجهیزات و اتصالات بر پایه شرایط واقعی سرویس، مستندات فنی معتبر و الزامات طراحی انجام شود.